Cegah Kegagalan dengan Rutin Perawatan

Generator Set (Genset) merupakan aset kritikal dalam menjamin kontinuitas pasokan daya, baik pada instalasi yang mengandalkan daya standby maupun prime power. Guna mempertahankan efisiensi dan memperpanjang service life unit, implementasi program Perawatan Preventif (Preventive Maintenance - PM) yang terstruktur adalah mutlak. Artikel ini membahas esensi dan tahapan teknis kunci dalam menjaga Genset beroperasi pada kondisi optimal.

Pemeriksaan dan Perawatan Rutin (Preventive Maintenance)

Program PM berfokus pada mitigasi kegagalan prematur (premature failure) melalui serangkaian inspeksi dan penggantian komponen terjadwal.

1. Analisis Pelumas dan Filter: Secara periodik, dilakukan penggantian oli mesin dan filter (oli, bahan bakar, dan udara) sesuai running hours yang direkomendasikan pabrikan (Original Equipment Manufacturer - OEM). Pemeriksaan sampel oli (Oil Analysis) dapat mendeteksi kontaminasi logam atau cairan, yang mengindikasikan keausan internal pada crankshaft, bearings, atau cylinder liners.

2. Sistem Pendingin: Kualitas dan level cairan pendingin (coolant/antifreeze) harus dipantau untuk mencegah overheating dan korosi internal. Pemeriksaan rutin mencakup ketegangan fan belt dan integritas radiator hoses untuk menghindari kebocoran dan kegagalan termal.

3. Sistem Bahan Bakar: Penting untuk memeriksa dan menguras kondensasi air pada tangki bahan bakar dan fuel filter secara berkala. Kontaminasi air atau partikel dapat menyebabkan kerusakan pada fuel injectors atau injection pump, yang berdampak langsung pada combustion efficiency.

4. Sistem Kelistrikan: Pemeriksaan tegangan (voltage) pada baterai (accumulator) sangat penting, mengingat baterai adalah kunci starting sequence Genset. Koneksi terminal harus dipastikan bersih dan ketat untuk meminimalkan resistansi dan mencegah voltage drop.

Penanganan Gangguan dan Identifikasi Masalah Operasional

Ketika terjadi malfunction, respons yang cepat dan akurat sesuai arahan Site Leader sangat diperlukan untuk melakukan tindakan, sebagai berikut:

Troubleshooting: Menggunakan skema kelistrikan (wiring diagram) dan manual maintenance untuk mengisolasi akar masalah (root cause analysis). Misalnya, jika terjadi shutdown mendadak, perlu diverifikasi apakah pemicunya adalah tekanan oli rendah (low oil pressure), suhu tinggi (high coolant temperature), atau overspeed.

Inspeksi Visual dan Audio: Mengidentifikasi kebocoran (leakage), vibrasi abnormal, atau suara asing (knocking/hissing) yang mengindikasikan mechanical stress atau misalignment.

Selain itu, perlu juga dilakukan monitoring load factor, frequency, dan harmonic distortion yang dapat memengaruhi performa unit dan kualitas daya yang dihasilkan. Tindak lanjut yang cepat (immediate action) terhadap deviasi ini sangat krusial.

Kepedulian Lingkungan dan K3L

Tak kalah penting adalah penerapan aspek Keselamatan, Kesehatan Kerja, dan Lingkungan (K3L). Hal ini berkaitan dengan langkah 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) pada area kerja dan mess yang dapat menjamin lingkungan kerja aman dan efisien. Pelaporan hasil kegiatan operasional, termasuk logbook running hours, fuel consumption rate, dan maintenance report, menjadi dokumentasi penting untuk analisis tren dan audit performa unit.

Dengan melaksanakan siklus PM yang ketat dan responsif, Genset dapat mempertahankan Mean Time Between Failures (MTBF) yang tinggi, memastikan ketersediaan daya yang reliabel dan efisien secara biaya.

Oleh: M. Fauzan, Product Application Engineer, PT Sumberdaya Sewatama